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Princípios da Galvanização a Fogo 

Fabio Domingos Pannoni, Ph.D.1 

Resumo 

O zinco apresenta, na maioria dos ambientes naturais, velocidades de corrosão bastante inferiores àquelas observadas para os aços carbono. Além disso, por ser menos nobre que este, ele o protege, em qualquer descontinuidade do revestimento, através de um mecanismo conhecido como proteção catódica. Estas são duas das razões de seu enorme sucesso, tornando o zinco o metal de maior exposição à atmosfera1 . Este artigo técnico trata, de modo sucinto, da história da galvanização a fogo, de suas principais vantagens e desvantagens, de seu processo de aplicação industrial, das características físicas do revestimento e dos mecanismos de proteção oferecidos pelo zinco. 1.

Introdução 

A maioria dos revestimentos metálicos é aplicada tanto pela imersão em um banho do metal líquido, chamado de “imersão a quente” ou por “eletrodeposição”, a partir de um eletrólito aquoso. Em menor extensão, revestimentos metálicos podem ser aplicados por outros métodos, como a metalização. Todos os revestimentos comerciais são porosos em alguma extensão. Além disso, o revestimento tende a se tornar danificado durante o embarque e o uso. A ação galvânica na base do poro ou risco é de grande importância, pois determinará o desempenho do revestimento. Do ponto de vista da resistência à corrosão, os revestimentos metálicos podem ser divididos em duas categorias: revestimentos nobres e revestimentos de sacrifício. Como o próprio nome diz, os revestimentos nobres (p.ex., níquel, prata, cobre, chumbo ou cromo), aplicados sobre o aço, são mais nobres que do que o metal base. Isto pode ser verificado na série galvânica de metais e ligas. Nos poros expostos, a direção da corrente galvânica causará o ataque do metal base, e, eventualmente, levará à completa deterioração do substrato.  LEIA O PDF COMPLETO AQUI

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AÇO À PROVA DE SUJEIRA E CORROSÃO? JÁ É POSSÍVEL

A superfície do aço se manteve praticamente inalterada, ao longo dos últimos 50 anos, em que vários tipos de aços mais fortes e mais resistentes foram desenvolvidos, sempre sujeitos aos efeitos da água, do sal e de materiais corrosivos e abrasivos. Levando tudo isso em conta, podemos analisar a descoberta feita por Alexander Tesler e seus colegas da Universidade de Harvard, nos EUA, que torna o aço mais forte, seguro e durável.

Tal inovação veio na forma de um revestimento superficial extremamente resistente e feito de um material largamente disponível: o óxido de tungstênio. O material mesmo depois de ter sofrido ataque estrutural com algumas das ferramentas mais duras que se conhece, permaneceu repelindo qualquer tipo de líquido. Quando foi posto na forma de uma película com poros nanométricos, o óxido de tungstênio se transformou em uma película escorregadia com características anti-incrustante (antissujeira) e anticorrosivas jamais vistas antes.

Na fabricação do revestimento, foi utilizada uma técnica eletroquímica para crescer um filme ultrafino composto por minúsculas ilhas de óxido de tungstênio diretamente sobre a superfície de aço. A resistência do aço revestido foi testada com uma pinça de aço inoxidável, chaves de fenda, gravadores com ponta e diamante com jateamento de esferas de aço. Após cada teste, comprovava-se a propriedade antiumedecimento usando água, óleo, ácidos e até fluidos biológicos, contendo bactérias e sangue.

São inúmeras e em diversos setores da indústria, as possibilidades de aplicação do novo revestimento. Com destaque para equipamentos médicos, de implantes a bisturis, ressaltando sua capacidade em repelir sujeiras de origem biológica, sobretudo as bactérias.

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